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【進(jìn)口FAG軸承】軸承套圈加工技術(shù)水平分析及解決方案

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文章出處:www.www.sdjatyqc.com/?liwen0112網(wǎng)責(zé)任編輯:作者:人氣:-發(fā)表時(shí)間:2016-11-24 16:00:00

  濟(jì)南市鴻慷機(jī)電設(shè)備有限公司位于交通便利的泉城濟(jì)南,是全球生產(chǎn)滾動(dòng)軸承和直線運(yùn)動(dòng)產(chǎn)品的領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)---德國舍弗勒集團(tuán)在山東的授權(quán)代理商。公司專營舍弗勒集團(tuán)旗下兩大品牌INA軸承和FAG軸承,是一家順應(yīng)經(jīng)濟(jì)發(fā)展需要而誕生的專業(yè)化新型高端軸承公司。多年來一直從事軸承的銷售和售后技術(shù)支持,在機(jī)械行業(yè)技術(shù)方面有著非常豐富的經(jīng)驗(yàn),今天濟(jì)南鴻慷機(jī)電進(jìn)口軸承專家為大家介紹一下軸承套圈加工技術(shù)水平分析及解決方案。

 

FAG|濟(jì)南鴻慷

 

  1. 前言

 

  作為整個(gè)工業(yè)基礎(chǔ)的機(jī)械制造業(yè),正在朝著高精度、高效率、智能化和柔性化的方向發(fā)展。磨削、超精研加工(簡稱“磨超加工”)往往是機(jī)械產(chǎn)品的終極加工環(huán)節(jié),其機(jī)械加工的好壞直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。作為機(jī)械工業(yè)基礎(chǔ)件之一軸承的生產(chǎn)中,套圈的磨超加工是決定套圈零件乃至整個(gè)軸承精度的主要環(huán)節(jié),其中滾動(dòng)表面的磨超加工,則又是影響軸承壽命以及軸承減振降噪的主要環(huán)節(jié)。因此,歷來磨超加工都是軸承制造技術(shù)領(lǐng)域的關(guān)鍵技術(shù)和核心技術(shù)。 

 

  國外軸承工業(yè),60年代已形成一個(gè)穩(wěn)定的套圈磨超加工工藝流程及基本方法,即:雙端面磨削——無心外圓磨削——滾道切入無心磨削——滾道超精研加工。除了結(jié)構(gòu)特殊的軸承,需要附加若干工序外,大量生產(chǎn)的套圈均是按這一流程加工的。幾十年來,工藝流程未出現(xiàn)根本性的變化,但是這并不意味著軸承制造技術(shù)沒有發(fā)展。簡要地說,60年代只是建立和發(fā)展“雙端面——無心外圓——切入磨——超精研”這一工藝流程,并相應(yīng)誕生了成系列的切入無心磨床和超精研機(jī)床,零件加工精度達(dá)到3~5um,單件加工時(shí)間13~18s(中小型尺寸)。70年代則主要是以應(yīng)用60m/s高速磨削、控制力磨削技術(shù)及控制力磨床大量采用,以集成電路為特征的電子控制技術(shù)的數(shù)字控制技術(shù)被大量采用,從而提高了磨床及工藝的穩(wěn)定性,零件加工精度達(dá)到1~3um,零件加工時(shí)間10~12s。80年代以來,工藝及設(shè)備的加工精度已不是問題,主要發(fā)展方向是在穩(wěn)定質(zhì)量的前提下,追求更高的效率,調(diào)整更方便以及制造系統(tǒng)的數(shù)控化和自動(dòng)化。 

 

  2. 軸承套圈的磨削加工

 

  在軸承生產(chǎn)中,磨削加工勞動(dòng)量約占總勞動(dòng)量的60%,所用磨床數(shù)量也占全部金屬切削機(jī)床的60%左右,磨削加工的成本占整個(gè)軸承成本的15%以上。對于高精度軸承,磨削加工的這些比例更大。另外,磨削加工又是整個(gè)加工過程中最復(fù)雜,對其了解至今仍是最不充分的一個(gè)環(huán)節(jié)。這個(gè)復(fù)雜性表現(xiàn)在:所要求的性能指標(biāo)更多、精度更高;加工成形機(jī)理更復(fù)雜,影響加工精度的因素眾多;加工參數(shù)在線檢測困難。因此,對于軸承生產(chǎn)中關(guān)鍵工序之一的磨削加工,如何采用新工藝,新技術(shù),以高精度、高效率、低成本地完成磨削過程,便是磨削加工的主要任務(wù)。 

 

  2.1 高速磨削技術(shù)

 

  高速磨削能實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代制造技術(shù)追求的兩大目標(biāo)提高產(chǎn)品質(zhì)量和勞動(dòng)效率。實(shí)踐證明:若將磨削速度由35m/s提高到50~60m/s時(shí),一般生產(chǎn)效率可提高30%~60%,對砂輪的耐用度提高約0.7~1倍,工件表面粗糙度參數(shù)值降低50%左右。 

 

  一般磨削速度達(dá)到45m/s以上稱為高速磨削。國內(nèi)以我所八十年代研制的ZYS—811全自動(dòng)軸承內(nèi)圓磨床為代表,率先在國內(nèi)軸承行業(yè)套圈磨削加工中應(yīng)用高速磨削技術(shù),配套成功研制了高剛度、高轉(zhuǎn)速、大功率電主軸及高速砂輪。而國內(nèi)外高速磨削早已廣泛應(yīng)用,并隨著廣泛采用高磨削比,高耐用度的超硬磨料如CBN,砂輪磨削速度已達(dá)80~120m/s,甚至更高。如:德國Mikrosa、日本KOYO公司的無心磨床,日本TOYO公司的軸承內(nèi)圓磨床等,外表面磨削砂輪線速度達(dá)120m/s,內(nèi)表面磨削線速度達(dá)60m/s~80m/s。 

 

  增大砂輪驅(qū)動(dòng)(傳動(dòng))系統(tǒng)的功率和提高機(jī)床的剛性,是實(shí)現(xiàn)高速磨削一條重要措施,而其中高速主軸單元是高速磨床最為關(guān)鍵的部件。在高速磨削中,砂輪除應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度外,還需要保證具有良好的磨削性能,才能獲得高磨效果。另外,冷卻裝置也是實(shí)現(xiàn)高速磨削不可缺少的裝置之一。 

 

  2.2 CBN砂輪磨削技術(shù)

 

  立方氮化硼磨料簡稱CBN磨料,由其制造的砂輪稱為CBN砂輪,其主要具有下列特征: ⑴ 硬度高,導(dǎo)熱率高,熱穩(wěn)定性好,可承受1300~1500℃高溫。 ⑵ 耐用性高,磨耗小,磨削比可達(dá)4000~10000(磨削比是指磨削過程去除工件材料量與砂輪磨損量的比值)而普通剛玉砂輪僅為50~80。 ⑶ 磨削力小,磨削熱小,加工工件應(yīng)力小,表層應(yīng)力薄或沒有。⑷ 輔助時(shí)間(修整砂輪、更換砂輪)大大減少。 

 

  對我國軸承行業(yè)來說,利用CBN進(jìn)行套圈磨削加工是種新的加工技術(shù),應(yīng)用前景非常廣闊,但需要研究解決下列技術(shù):CBN砂輪的制造技術(shù)、修整技術(shù)、專用軸承磨床和磨削冷卻液等。 

 

  由于CBN砂輪具有良好的加工特點(diǎn),利用CBN砂輪進(jìn)行軸承套圈磨削國外早已進(jìn)行了研制并應(yīng)用于生產(chǎn)中,并稱其為“生產(chǎn)加工技術(shù)的一場大革命”。從1982年以來,CBN砂輪在日本已大批應(yīng)用,并且高速增長。 

 

  2.3外表面磨削砂輪自動(dòng)動(dòng)平衡技術(shù)

 

  對于外表面磨削,由于砂輪較大并且為非均質(zhì)組織體,砂輪系統(tǒng)重心總是偏離主軸中心,高速旋轉(zhuǎn)時(shí)必然引起砂輪系統(tǒng)及其整個(gè)機(jī)床的振動(dòng),直接影響機(jī)床的使用壽命。在此情況下,磨削加工將難以達(dá)到高精度,易導(dǎo)致工件表面產(chǎn)生磨削振紋,波紋度增大。 

 

  機(jī)床砂輪上直接安裝上機(jī)械的或其他方式的自動(dòng)動(dòng)平衡裝置,開機(jī)后快速直接逼近最平衡位置,自動(dòng)平衡較為完善且還可省略砂輪靜平衡。該項(xiàng)技術(shù)的突破推動(dòng)了磨削技術(shù)的發(fā)展,同時(shí)能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命,減小機(jī)床振動(dòng),長期保持機(jī)床的原有精度。 

 

  2.4 快速消除內(nèi)表面磨削空程的技術(shù)

 

  在所有軸承磨加工設(shè)備中,內(nèi)表面磨床的水平具有象征的意義。這主要是磨削孔徑限制了砂輪尺寸及相應(yīng)的系統(tǒng)機(jī)構(gòu)集合參數(shù),從根本上限制了工藝系統(tǒng)的剛性,同時(shí)其加工精度要求較高。這些都要求我們必須對內(nèi)表面磨削的工藝過程進(jìn)入深入的研究,除了最大限制地發(fā)揮機(jī)床與砂輪的切削能力外,減小輔助磨削時(shí)間是提高磨削效率的關(guān)鍵,因?yàn)槟ハ骺粘陶颊麄€(gè)磨削時(shí)間的10%左右。 

 

  目前,國內(nèi)外應(yīng)用較為廣泛的快速消除磨削空程的技術(shù)有以下幾種:控制力磨削技術(shù),恒功率磨削技術(shù),利用主動(dòng)測量儀技術(shù)和測量電主軸電流技術(shù)。

 

  2.5 CNC數(shù)控技術(shù)及交流伺服技術(shù)

 

  交流伺服電機(jī)與PLC可編程序控制器的定位模塊,伺服放大器相連即可構(gòu)成伺服系統(tǒng),伺服電機(jī)本身帶有光學(xué)旋轉(zhuǎn)編碼器,將其輸出的信號(hào)反饋到伺服放大器即可構(gòu)成半閉環(huán)控制系統(tǒng)。在高轉(zhuǎn)速(3000rpm)及低速運(yùn)轉(zhuǎn)都能保證定位精度,使用伺服系統(tǒng)可以完成快跳、快趨、修整補(bǔ)償、粗精磨削,使機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)大大簡化,性能可靠性大大提高。 

  2.6 交流變頻調(diào)速技術(shù)

 

  在磨削中砂輪的線速度隨著砂輪的消耗逐漸降低,其開始與終末的線速度之比約為3:2。目前,在砂輪磨削領(lǐng)域已采用高線速度磨削,為了提高磨削效率、保證磨削質(zhì)量一致性,采用可編程控制器計(jì)算功能在每次修整砂輪后計(jì)算出砂輪半徑,進(jìn)而計(jì)算出保持砂輪恒線速度的變頻器輸入頻率,并傳送給交流變頻器,從而保證砂輪線速度不變。 

 

  3. 軸承套圈的超精研加工

 

  超精研加工方法是從30年代中期開始發(fā)展起來的,其創(chuàng)立就是針對軸承滾動(dòng)表面加工的,它是一種精密的、經(jīng)濟(jì)的加工工藝,隨著機(jī)械加工零件精密度及表面質(zhì)量要求的不斷提高,超精研加工得到愈來愈廣泛的應(yīng)用。在我們軸承制造的光整加工(拋光、砂布帶研磨、超精磨和超精研)中占據(jù)重要地位。 

 

  超精研加工,簡稱“超精加工”,一般是指在良好的潤滑條件下,被加工工件按一定的速度旋轉(zhuǎn),油石按一定的壓力彈性地壓工件加工表面上,并在垂直于工件旋轉(zhuǎn)方向按一定規(guī)律作往復(fù)振蕩運(yùn)動(dòng)的一種能夠自動(dòng)完結(jié)的光整加工方法。 

 

  超精研工整個(gè)過程包括獨(dú)立的區(qū)分明顯的三個(gè)階段:修整、恒定切削、磨光(也有分為:切削階段或自銳階段、半切削階段、光整階段)。并且整個(gè)過程在基本工藝參數(shù)(如切削速度、油石壓力和硬度、振蕩頻率、磨料種類、工件材料以及潤滑冷卻液等)不變的條件下自動(dòng)完結(jié)。 

 

  3.1 超精研加工的優(yōu)點(diǎn)

 

  3.1.1 能有效的減小圓形偏差(主要是波紋度)。 

 

  3.1.2 能有效地改善滾道母線的直線性或加工成所需要的凸度形狀。 

 

  3.1.3 能去除磨削變質(zhì)層,降低表面粗糙度值。 

 

  3.1.4 能使表面具有殘余的壓應(yīng)力。 

 

  3.1.5 能夠在加工表面形成紋理均勻細(xì)膩的、較理想的交叉紋路。 

 

  3.1.6 能使工作接觸支承面積增大。 

 

  3.2 超精加工對滾動(dòng)軸承工作性能的影響

 

 

  3.2.1 提高軸承的旋轉(zhuǎn)精度,減低軸承的振動(dòng)和噪聲。 

 

  3.2.2 提高軸承的承載能力。 

 

  3.2.3 提高軸承的潤滑效果,減小磨損。 

 

  3.2.4 減小軸承工作時(shí)的發(fā)熱。 

 

  3.3 超精研加工技術(shù)

 

  3.3.1 油石制造技術(shù)

 

  它決定油石的使用性能,是超精研技術(shù)存在的前提,使用上要求:油石切削性能要好,損耗要慢,又要有足夠的強(qiáng)度。 

 

  其中,陶瓷結(jié)合CBN超精油石,能夠保持連續(xù)不變的高切削率,同時(shí)磨損量非常小,臨界壓力高,可大大提高工件加工的整體質(zhì)量和統(tǒng)一性。金剛石超精油石,能夠獲得最高的切削率,最小的磨損率和最佳的表面精研效果。立方體碳化硅油石,類似于金剛石立方體氮化硼,切削力和加工質(zhì)量僅次于前兩者,比一般的碳化硅高。 

 

  3.3.2 超精加工工藝技術(shù)

 

  超精加工工藝上將整個(gè)超精研過程分為粗超和精超二個(gè)階段。粗超階段中油石磨料比較鋒利,油石壓力較高,工件轉(zhuǎn)速較低,擺頭頻率較高,因而切削能力強(qiáng),是去除工件加工量的主要階段。精超階段中油石磨料相對鈍化,油石壓力較低,工件轉(zhuǎn)速較高,擺頭頻率較低,因而切削能力減弱,對工件表面的拋光作用加強(qiáng),大大降低表面粗糙度值。 

 

  其中,一序二段法,一序二步法,油石自動(dòng)補(bǔ)償技術(shù),油石自動(dòng)供給技術(shù),粗、精超油石自動(dòng)變換技術(shù)和高頻小振蕩加低頻大往復(fù)技術(shù)等都在國內(nèi)或國外設(shè)備上有所應(yīng)用。 

 

  3.3.3 工件定位技術(shù)

  目前滾道超精研機(jī)常用的工件定位方式有下列幾種:端面滾輪機(jī)械壓緊式無心夾緊,液壓定心端面滾輪機(jī)械壓緊式夾緊,雙滾輪驅(qū)動(dòng)端面壓緊式無心夾緊。 

 

  3.3.4 潤滑冷卻技術(shù)

 

  超精加工時(shí)潤滑液主要三個(gè)作用:沖洗冷卻,潤滑,形成吸附油膜。 

 

  超精加工對潤滑冷卻的要求:適當(dāng)?shù)恼扯?,防銹功能,揮發(fā)性小,重復(fù)使用。 

 

  超精加工對潤滑冷卻液的過濾精度有嚴(yán)格的要求,因此必須有高精度的過濾裝置來保證。 

  綜上所述,工藝工裝專業(yè)委員會(huì)圍繞中軸協(xié)技術(shù)委員會(huì)“十五”攻關(guān)項(xiàng)目要求,打造精品滾子軸承,重點(diǎn)研究如下:

 

  1.軸承滾子的磨、超問題。其中滾子凸度對數(shù)曲線超精技術(shù)在“八五”就已取得成功,目前主要是是推廣應(yīng)用和提高超精系統(tǒng)的可靠性、穩(wěn)定性問題。 

 

  2.開發(fā)研究并完善的套圈滾道凸度超精機(jī)。雖然此項(xiàng)技術(shù)研究已取得一定的成果,但距離達(dá)到SKF公司的先進(jìn)的實(shí)物水平還差一定的距離。 

 

  3.對檔邊的帶凸度超精研技術(shù)及裝備開發(fā)。 

 

  4.滾子的端面超精技術(shù)研究及設(shè)備開發(fā)。 

 

  5.推動(dòng)新型油石的產(chǎn)業(yè)化工程和普及與應(yīng)用。 

 

  6.將上述先進(jìn)的、最新的專利技術(shù)應(yīng)用到滾子軸承的磨超設(shè)備技術(shù)改造和新一代設(shè)備研發(fā)上來。同時(shí)大力推進(jìn)滾子軸承的自動(dòng)生產(chǎn)裝配線的研發(fā)。 

 

 

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